MDF ist eine mitteldichte Faserplatte (MDF). MDF wird aus Pflanzenfasern hergestellt, die mit Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder anderen Kunstharzen beschichtet und unter Hitze, Druck und Druck gepresst werden. Platten mit einer Dichte von 0,50–0,88 g/cm³ können mit weiteren geeigneten Additiven zur Verbesserung ihrer Eigenschaften versehen werden. MDF verfügt über gute physikalische, mechanische und verarbeitungstechnische Eigenschaften und kann in Platten unterschiedlicher Dicke verarbeitet werden. Daher findet es breite Anwendung in der Möbelherstellung, im Bauwesen und in der Inneneinrichtung. Das homogene, poröse MDF-Material weist eine gute akustische Leistung auf. Es eignet sich gut für die Herstellung von Lautsprechern, Fernsehgeräten und Musikinstrumenten. Es kann auch in Schiffen, Sportgeräten, Fußböden, Wandverkleidungen und Trennwänden als Ersatz für Naturholz verwendet werden. MDF zeichnet sich durch niedrige Kosten, einfache Verarbeitung, hohe Auslastung und höhere Wirtschaftlichkeit als Naturholz aus.

MDF-Prozess

1. Vorbereitung

Der erste Schritt des MDF-Produktionsprozesses ist die Vorbereitung der Materialien. Die Ausrüstung umfasst hauptsächlich Hackmaschinen, Bandförderer, Siebmaschinen, Becherwerke, Lagersilos usw. Die Rohstoffe für die MDF-Herstellung sind hauptsächlich Holzfasermaterialien, darunter Schwachholz, Zweige, Brennholz und Verarbeitungsrückstände. Der Hautanteil sollte 5 % nicht überschreiten.

2. Vorbereitung der Faser

Die Faseraufbereitung besteht hauptsächlich aus der Fasertrennung, die das Herzstück des MDF-Herstellungsprozesses darstellt. Zu den Anlagen zur Fasertrennung gehören ein Holzspänesilo (oder ein vorgewärmtes Silo), ein kleiner Trichter, eine Wärmemühle, eine Paraffinschmelz- und -auftragsvorrichtung sowie eine Schlichte-Dosiervorrichtung.

Schritte der Fasertrennung:

A: Heißmahlen. Die qualifizierten Holzspäne werden in den Hackschnitzelbehälter transportiert und nach dem Erweichen durch Kochen zum Mühlenkörper transportiert. Die Holzspäne werden in einer Heißmühle komprimiert, um Wasser aus den Holzspänen mit höherem Wassergehalt herauszupressen.

B: Wachs auftragen. Das Paraffinwachs wird durch die Dampfspirale erhitzt und geschmolzen. Das geschmolzene Paraffinwachs wird in die Holzspäne getrieben, bevor es durch die Pumpenleitung in den Mahlkammerkörper gelangt. Nach der Trennung in Fasern verteilt sich das Paraffinwachs gleichmäßig auf der Faseroberfläche.

C: Leimung. Das Harnstoff-Formaldehyd-Harz gelangt durch den Filter und die Leimpumpe in den Doppeldosierbehälter und anschließend in das Pumpeneingangsrohr, um die Faser zu kalibrieren. Die Faser im Auslassrohr befindet sich in einem Hochgeschwindigkeitsflusszustand, und die Leimflüssigkeit wird zerstäubt und gleichmäßig auf die Faseroberfläche gesprüht. Härter, Formaldehydfänger usw. können zum Mischen in den Kunststoffbehälter gegeben werden.

3. Trocknen

Die Hauptausrüstung für den Trocknungsprozess der MDF-Produktion besteht aus einem Trocknungshost, einer Trocknungsleitung, einem Zyklonabscheider, einer Faserfördervorrichtung und einem Trockenfasersilo. Das Auslassrohr der Wärmemühle saugt die nassen Fasern in das Trocknungsrohr und kommt vollständig mit der heißen Luft in Kontakt. Die Fasern schweben im Luftrohr und werden vom Luftstrom transportiert. Die Fasern laufen 4 bis 5 Sekunden im Luftrohr, um die Feuchtigkeit schnell zu verdampfen und den Anforderungen gerecht zu werden. Wassergehalt (8 % bis 12 %).

4. Formen

Die Pflasterung ist ein sehr wichtiger Prozess im MDF-Produktionsprozess. Dieser Prozess umfasst die Hauptteile des Plattenbelags, das Vorpressen, das Spülen, den Querschnitt usw. Die Anforderungen an den Pflasterprozess sind: gleichmäßige, stabile und dicke Plattendichte. Konsequenterweise ist die Kontrolle des Plattengewichts pro Flächeneinheit kontinuierlich und stabil, mit einem gewissen Grad an Kompaktheit.

5. Heißpressen

Der Heißpressprozess für im Inland hergestellte MDF ist ein intermittierender Mehrschicht-Heißpressprozess, und verschiedene Prozessfaktoren haben einen wichtigen Einfluss auf die Leistung von MDF.

A: Heißpresstemperatur. Die Wahl der Heißpresstemperatur richtet sich hauptsächlich nach der Art und Leistung der Platte, der Klebstoffart und der Produktionseffizienz der Presse. Die Wahl der Temperatur wird hauptsächlich durch die Faktoren Rohstoffe, Baumart, Faserfeuchtigkeit, Klebstoffeigenschaften, Plattendicke, Heizzeit, Druck und Anlagenbedingungen bestimmt.

B: Heißpressdruck. Der Heißpressdruck ändert sich während des Heißpressvorgangs. Der Druck steigt während der Druckbeaufschlagung allmählich an, um die erforderliche Plattendicke zu erreichen. Das heißt, der Druck sollte reduziert werden. Die Aushärtung des Klebstoffs, die Bildung verschiedener Bindungskräfte zwischen den Fasern und die Verdunstung des Wassers werden hauptsächlich im Niederdruckbereich abgeschlossen. Der Druck im Niederdruckbereich beträgt in der Regel 0,6 bis 1,3 MPa.

C: Heißpresszeit. Die Bestimmung der Heißpresszeit hängt hauptsächlich von den Eigenschaften des Klebstoffs und der Aushärtezeit, der Faserqualität, dem Feuchtigkeitsgehalt der Platte, der Dicke, der Heißpresstemperatur, dem Druck und anderen Faktoren ab. Die Heißpresszeit wird im Allgemeinen als die für eine Plattendicke von 1 mm benötigte Zeit angegeben.

D: Der Feuchtigkeitsgehalt der Platte. Beim Heißpressen erhöht die Feuchtigkeit in der Platte die Plastizität und Wärmeleitfähigkeit der Fasern. Ein angemessener Feuchtigkeitsgehalt garantiert die Qualität der Platte und liegt in der Regel bei etwa 10 %. Ist er zu hoch, nimmt die Dichte der Oberfläche und der Kernschicht zu, und die Bindungskraft zwischen den Fasern in der Kernschicht wird beeinträchtigt. Wenn der Druck reduziert und der Dampf abgesaugt wird, ist es schwierig, den Wasserdampf zu entfernen, was zu Blasenbildung und Delamination in der Platte führt.